Izolacje cieplne z odrastających surowców

Nowoczesne i ekologiczne izolacje cieplne ukierunkowane są na przyjazność dla środowiska naturalnego i poprawę jakości powietrza wewnątrz budynku.

Coraz więcej uwagi przywiązuje się do naturalnych (organicznych) izolacji cieplnych z odrastających surowców, takich jak: włókna drzewne, wełna drzewna, korek, len, konopie, wełna owcza, celuloza, trzcina oraz słoma. Są to materiały spełniające wymagania zrównoważonego rozwoju prawie w 100%.

Do głównych zalet izolacji cieplnych z odrastających surowców zalicza się:

• ochronę zasobów naturalnych;
• przyjazność dla środowiska podczas produkcji;
• wyrównany, prawie zamknięty bilans CO₂ (rośliny podczas wzrostu wchłaniają taką ilość CO₂ z atmosfery, jaka zostaje uwolniona podczas usuwania odpadów z tych materiałów);
• oszczędność energii (do produkcji tego typu izolacji zużywa się niewielką ilość energii);
• brak emisji szkodliwych substancji do 
atmosfery w trakcie użytkowania, podczas usuwania odpadów i przy przerabianiu materiału;
• łatwe usuwanie odpadów;
• krótka droga transportu (materiały regionalne).

Izolacje te wykazują bardzo dobre właściwości cieplno-wilgotnościowe: są otwarte dyfuzyjnie (paroprzepuszczalne), posiadają dobrą pojemność cieplną oraz mogą transportować wilgoć w materiale bez zmniejszenia mocy cieplnej (duża zdolność sorpcyjna). Zapewniają przyjemny mikroklimat wnętrz, zwłaszcza w okresie letnim (ochrona przed gorącem). Do surowców dodawane są środki zapewniające ochronę przed rozprzestrzenianiem się ognia w celu zwiększenia ich trwałości. Surowce są w krótkim, przyjaznym dla zdrowia procesie suszone, rozwarstwiane, rozdrabniane, prasowane, a następnie przerabiane na maty, płyty, flisy lub materiały luźne do bezpośredniego wdmuchiwania w przegrody budowlane. W zależności od materiału jako wzmocnienie stosuje się sztuczne włókna. Do ochrony przed szkodnikami dodaje się kwas borowy, do ochrony przed ogniem – sól borową, a w celu zabezpieczenia przed wilgocią – żywice lub bitum. Izolacje te pomimo różnych dodatków pozostają bezpieczne dla zdrowia. Dużą ich zaletą jest również dobra ochrona akustyczna.

Włókna drzewne

Płyty z włókien drzewnych składają się z min. 85% miękkich włókien drzewnych (ze świerku, jodły lub sosny), a także z wody oraz spoiwa z naturalnej żywicy. W celu zwiększenia wytrzymałości i stabilności płyt używa się dodatków w postaci cementu lub magnezytu. Odporność na wilgoć uzyskuje się  przez dodatek żywicy, bitumu, lateksu oraz innych środków hydrofobizujących. Wyróżnia się dwa procesy produkcji płyt: mokry i suchy. W procesie mokrym resztki drewna są  frezowane i mieszane z wodą do postaci papki, która jest przeprowadzana przez prasę rolową, odwadniana i formowana. Po wysuszeniu płyty są cięte do odpowiednich rozmiarów. W procesie suchym wszystkie komponenty miksowane są na sucho i formowane. Następnie masę aktywuje się ciepłą wodą, później ochładza, po czym wycina z niej gotowe płyty izolacyjne. Płyty z włókien drzewnych daje się lekko ciąć i łatwo montować. Znajdują one zastosowanie w dachu, ścianie, stropie (ocieplenie ostatniej kondygnacji) oraz podłodze (wraz z wymaganiami ochrony akustycznej). W dachu spadzistym może to być izolacja nakrokwiowa lub międzykrokwiowa, w ścianie – izolacja zewnętrza i wewnętrzna, izolacja ścianek działowych, a także izolacja w łączonym systemie ocieplenia WDVS. Płyty znajdują również zastosowanie w budownictwie drewnianym, np. przy ociepleniu ścian, dachu (między jętkami). Płyty z włókna drzewnego stosuje się również w budownictwie murowanym do ocieplania powierzchni ścian w połączeniu z mineralną warstwą podłoża. Wykorzystywane są one zarówno w budownictwie nowym, jak i przy renowacji starych budynków. Do zalet tych materiałów zaliczyć można: dobrą pojemność cieplną (dobra ochrona przed upałem w lecie), dobrą ochronę akustyczną, otwartość dyfuzyjną, wysoki współczynnik gęstości objętościowej, dużą odporność na wilgoć, wysoką wytrzymałość, przyjazność dla środowiska (z drewna ze zrównoważonych lasów), ognioodporność, trwałość (odporność na pleśnie i szkodniki). Materiały te zapewniają przyjemny mikroklimat wnętrz.

Produkuje się również izolacje z wiór drzewnych i izolacje z luźnych włókien drzewnych, które powstają ze struganych resztek drewna świerkowego lub jodłowego. Łączy się je z sodą, resztkami  produktów mlecznych lub gliną (ochrona przed ogniem, pleśnią i grzybami). Płyty te znajdują zastosowanie w dachu, ścianie, podłodze – najczęściej w budownictwie drewnianym. Z luźnych włókien drzewnych produkuje się izolacje wdmuchiwane, stosowane w przegrodach budowlanych, w trudno dostępnych miejscach. Izolacja z luźnych włókien drzewnych powstaje z iglastych włókien oraz ciętych resztek drewna z dodatkiem fosforanu amonowego i kwasu borowego. Ma ona podobne właściwości izolacyjności cieplnej jak płyty.

Wełna drzewna

Płyty z wełny drzewnej należą do coraz popularniejszych materiałów izolacyjnych z odrastających surowców. Produkowane są z drewna z drzew iglastych i liściastych (długie dębowe lub sosnowe wióry drzewne). Zestrugana wełna drzewna łączona jest mineralnymi środkami wiążącymi z cementu lub spieczonego magnezytu oraz dodatkiem wody. Następnie jest prasowana w specjalnych formach na płyty, które po utwardzeniu wykazują stabilność wymiarową, odporność na wilgoć (do 90% wilgotności względnej) oraz na działanie szkodników i uszkodzenia mechaniczne. Nie zawierają żadnych szkodliwych domieszek chemicznych, są bezpieczne dla zdrowia w czasie budowy i w trakcie użytkowania budynku. Elastyczne włókna nadają się bardzo dobrze do ochrony przed hałasem, dlatego wykorzystuje się je jako izolacje akustyczne. Płyty z wełny drzewnej mogą mieć różne struktury powierzchni: grubowłókniste, drobnowłókniste, o drobnych porach lub gładkie. Płyty zabezpieczane są przed spływaniem cząsteczek włókien i pyłów, przed gniciem, grzybami oraz pleśnią. Wełna drzewna może być barwiona na różne kolory, co podnosi walory estetyczne materiału. Płyty z wełny drzewnej zapewniają przyjemny mikroklimat wewnątrz pomieszczeń. Są one materiałem uniwersalnym o bardzo dobrych właściwościach cieplnych, otwartym dyfuzyjnie, niepalnym i trwałym. Mogą być stosowane na zewnątrz i wewnątrz, we wszystkich typach budynków, np. jako dekoracyjne i akustyczne obicia ścienne i sufitowe, jak również do ścianek działowych czy zabudowy poddaszy w budownictwie szkieletowym. Z powodzeniem stosowane są w pomieszczeniach poddawanych intensywnej eksploatacji oraz narażonych na wilgoć (np. obiekty sportowe). Stanowią również idealne podłoże do tynkowania. Na rynku dostępne są ciekawe rozwiązania płyt łączonych wielowarstwowych (jedno- lub dwuwarstwowe) do szczególnych zastosowań. W zależności od tego, czy wykonane są w 100% z wełny drzewnej, czy z wełny i dodatków, będą wykazywać różne właściwości termoizolacyjne. Mogą to być np. płyty dwuwarstwowe z wełny drzewnej oraz absorbera z wełny mineralnej lub płyty trójwarstwowe z wełny drzewnej wiązanej magnezytem z obustronną dekoracyjną okładziną. Produkuje się również płyty budowlane z rdzeniem ze styropianu i obustronnymi warstwami wierzchnimi z wełny drzewnej wiązanej magnezytem. Stosuje się je do izolacji ścian, stropów i eliminacji mostków cieplnych. Montaż płyt odbywa się przy pomocy różnych systemów mocowania w technologiach suchych.

Korek

Izolacje cieplne z korka produkowane są z dębu korkowego (rejony północnej Afryki i płd-wsch. Europy, głównie Portugalia). Wysokość drzewa wynosi maksymalnie 
30 m. Materiał ten zbiera się, obierając z pnia drzewa skórę korkową. Proces ten powtarza się co 8–15 lat bez szkody dla drzewa. Dobre właściwości techniczne materiału występują na drzewie dopiero po upływie 15 lat, a najlepsze – po 50–100 latach. Zebrany materiał przed przetwarzaniem jest sortowany i suszony około 5 miesięcy. Produkcja płyt korkowych polega na obróbce termicznej granulatu korkowego (korek ekspandowany) bez żadnych dodatków w temperaturze ok. 350 st. przegrzanej pary wodnej. W ten sposób  granulat ekspanduje i powstają bloki korkowe łączone za pomocą żywicy-suberyny, która jest mieszanką kwasów organicznych. Suberyna wzmacnia materiał, poprawia jego właściwości termoizolacyjne oraz zapobiega przedostawaniu się wody i gazów. Potem z bloków wycina się płyty odpowiednich rozmiarów. Korek składa się z milionów komórek zgrupowanych w pęcherzykowatej strukturze wypełnionych mieszanką gazów o składzie prawie identycznym jak powietrze (1 cm³ zawiera ok. 40 mln czternastościennych komórek). Gaz nie wydostaje się na zewnątrz, co wpływa na niski współczynnik przewodzenia ciepła 
λ=0,036–0,04 W/(mK). Skład chemiczny korka to: suberyna (45%), ligniny (27%), celuloza i polisacharydy (12%), tanina (6%), wosk i inne dodatki (5%). Ściany korka są nieprzepuszczalne i szczelne. Do zalet materiału izolacyjnego z korka można zaliczyć: lekkość, nieprzepuszczalność dla cieczy i gazów, odporność na ścieranie, nienasiąkliwość (przyjmuje tylko 20% wody), trudnozapalność, odporność chemiczną. Posiada on najniższy współczynnik przepuszczalności pary wodnej (niska higroskopijność), dzięki czemu przy montażu nie występują zacieki z osiadającego kurzu oraz pleśń. Powierzchnia korka nie stanowi pożywki dla szkodliwych substancji, grzybów i pleśni. Jest to materiał nieszkodliwy dla zdrowia, nietoksyczny, odpowiedni dla alergików. Dzięki specyficznej strukturze materiał ten dobrze pochłania fale dźwiękowe (powietrzne i uderzeniowe), nie przenosi drgań. Często stosuje się go do wypełniania szczelin dylatacyjnych powstałych przy oddzielaniu nośnych elementów w konstrukcji budynku. Jest to materiał sprężysty – poddawany naprężeniom powodującym spękania w konstrukcji wraca do pierwotnych wymiarów, nie deformując się. Izolacje z korka sprawdzają się w miejscach szczególnie narażonych na zawilgocenie. Dzięki dobrej izolacyjności termicznej, akustycznej i przeciwdrganiowej płyty z korka znajdują zastosowanie w dachu spadzistym jako izolacja nakrokwiowa i międzykrokwiowa, w ścianach jako izolacja zewnętrzna i wewnętrzna, w ścianach szkieletowych, w połączonych systemach ociepleń ścian WDVS, w izolacji stropów i sufitów. Materiał ten bardzo dobrze sprawdza się w izolacji podłóg i posadzek pod jastrychem (podłogi podniesione, podkłady pod parkiety drewniane, panele). Korek wykorzystywany jest również w konstrukcjach betonowych (podkłady pod wylewki betonowe i pod podłogi finalne). W pustkach powietrznych stosuje się granulat korkowy.

Len

Len hodowany jest od wieków i używany do produkcji wielu wyrobów. Len składa się głównie z celulozy, dlatego jest odporny na różne szkodliwe czynniki, m.in. na gnicie i pleśń. Płyty lub maty izolacji cieplnej z lnu uzyskuje się w procesie mechanicznej obróbki wstępnej krótkich włókien lnianych. Są one łączone za pomocą kleju (np. skrobi ziemniaczanej) lub tworzyw sztucznych i przerabiane na izolacje cieplne różnych grubości. Główną zaletą tych materiałów jest oszczędność surowców, niewielki wkład energii do produkcji oraz krótka droga transportu. Dzięki swoim właściwościom regulującym wilgoć (mogą przyjmować i oddawać do 20% wilgotności) materiały te poprawiają mikroklimat wnętrz. W celu zabezpieczenia przed ogniem stosuje się fosforan amonu, siarczan amonu, sole boru lub szkło wodne. Płyty z lnu są elastyczne, otwarte dyfuzyjnie, dźwiękoszczelne, korzystne dla zdrowia (nie zawierają sztucznych włókien i syntetycznych substancji), mają dobrą izolacyjność cieplną 
λ=0,037 W/mK. Dużą zaletą płyt z lnu jest niezmienność formy (materiały nie kurczą się przy montażu) oraz łatwość obróbki materiału (przycinanie do różnych rozmiarów).

Materiały te znajdują zastosowanie w izolacji dachu, ściany lub podłogi. W dachu spadzistym używa się ich do izolacji cieplnej między krokwiami, w suficie – do izolacji ostatniej kondygnacji, w ścianach – do izolacji zewnętrznej i wewnętrznej, a także do izolacji  lekkich ścianek działowych. Sprawdzają się również w budownictwie drewnianym.

Konopie

Konopie należą do jednych z najstarszych roślin, z których również produkować można izolacje cieplne. W trakcie szybkiego wzrostu konopie osiągają wysokość 3–4 m w 100 dni, wchłaniają duże ilości CO₂, co wpływa korzystnie na poprawę środowiska naturalnego. Do uprawy konopi nie są potrzebne żadne środki chwastobójcze ani pestycydy. Produkcja płyt lub mat z konopi jest podobna do produkcji płyt z lnu. Zamiast dodatku skrobi ziemniaczanej włókna konopi miesza się z włóknami poliestrowymi. Następnie mieszaninę podgrzewa się w temperaturze ok. 400–450 st., w której włókna poliestrowe zostają częściowo stopione, a włókna konopi łączą się ze sobą. Jako impregnację dodaje się fosforan amonowy lub sodę. Z tej mieszanki wytwarzane są maty izolacyjne. Wykorzystywane są również luźne włókna konopi jako izolacja wdmuchiwana do stosowania w trudnych miejscach, w przegrodach budowlanych. Włókna konopi nie zawierają białka, dlatego nie przyciągają chrząszczy i moli. Jest to materiał elastyczny, otwarty dyfuzyjnie i sprężysty. Dzięki czystej, bezpyłowej i nieszkodliwej dla skóry obróbce oraz dobremu współczynnikowi izolacji  cieplnej maty z konopi są dobrym materiałem do izolacji cieplnej. Zapewniają również dobrą izolację akustyczną, są przyjazne dla zdrowia, ponieważ nie zawierają szkodliwych substancji, nie podrażniają dróg oddechowych ani skóry (odpowiednie dla alergików). Dzięki swoim właściwościom regulującym wilgotność w pomieszczeniach panuje zdrowy i przyjemny mikroklimat. Maty z konopi idealnie sprawdzają się w domach z bali i w budynkach drewnianych (np. przy ociepleniu ścian w budownictwie drewnianym). Mogą być stosowane jako izolacja przestrzeni między elementami konstrukcyjnymi dachów, ścian, stropów i podłóg. W dachu stosuje się je do izolacji między krokwiami lub na krokwiach, w ścianach 
– jako izolacja zewnętrzna i wewnętrzna, do ocieplania ostatniej kondygnacji i ścianek działowych.

Wełna owcza

Wełna owcza po odpowiednim posortowaniu (podział na czarną, szarą i białą) jest  myta i odłuszczana. Płukanie trwa tak długo, aż wełna zostanie całkowicie pozbawiona brudu, substancji roślinnych oraz lanoliny i pozostaną jedynie surowe włókna. Po wypraniu z zanieczyszczeń wełna składa się z białka jajka (włókna keratynowe). Następnie zanurza się wełnę w roztworze, który chroni włókna przed szkodnikami i poprawia odporność na ogień. Potem w specjalnych formach beczkowych wełnę owczą spulchnia się i miesza ze sztucznymi włóknami. Stosuje się dwa rodzaje włókien: włókna poliestrowe (na bazie oleju mineralnego), włókna biopolimerowe (na bazie skrobi kukurydzianej). Po wysuszeniu wełna jest rozczesywana, tak aby włókna układały się w jednym kierunku, a następnie układa się cienkie warstwy włókien jedne na drugie do momentu uzyskania oczekiwanej grubości. Wszystkie warstwy-wstęgi są mechanicznie łączone i tworzona jest gruba i wytrzymała rolka izolacji cieplnej λ=0,035–0,04 W/(mK). Następnie izolacje cieplne zostają pocięte w maszynie według grubości i szerokości. Resztki są recyklinowane. Wełna owcza jest materiałem bardzo higroskopijnym, może absorbować wilgoć z otoczenia (do 30%) i ponownie oddawać ją bez znaczących strat izolacyjności cieplnej. Wielowarstwowość wełny skutecznie zmniejsza słyszalność dźwięków uderzeniowych. Szczególną zaletą jest możliwość rozkładu zapachów i zanieczyszczeń powietrza, dlatego materiał ten dobrze nadaje się do modernizacji starych budynków, do pomieszczeń obciążonych gorszym powietrzem oraz do nowych budynków w celu zapobiegania podrażnieniom (zdolność wiązania różnych środków szkodliwych, np. formaldehydu). Wełna owcza jest elastyczna, dźwięko-
szczelna, otwarta dyfuzyjnie oraz ma bardzo wysoką temperaturę zapłonu (500–600˚C) ze względu na dużą zawartość azotu (ok. 16%). Do produkcji izolacji z wełny owczej potrzebna jest niewielka ilość energii. Izolacja cieplna z wełny owczej może być stosowana jako izolacja w dachu, ścianie czy podłodze. Posiada ona bardzo dobre właściwości cieplne i akustyczne.

Celuloza

Celuloza wytwarzana jest z wysokogatunkowego papieru gazetowego (makulatury). Najpierw papier jest mechanicznie rozdrabniany i rozdzierany aż do uzyskania płatków celulozy. Następnie tak uzyskany materiał jest suszony, czyszczony i pakowany. Do produkcji  tego materiału zapotrzebowanie energii jest niewielkie (wkład energii pierwotnej łącznie z całym procesem wynosi 50 kWh/m²). W celu ochrony przed ogniem oraz szkodliwymi substancjami (owadami, grzybami) celuloza impregnowana jest za pomocą soli boru. Włókna celulozowe powstają przez obróbkę makulatury w młynach. Celuloza dzięki gąbczastej strukturze stanowi bardzo dobrą izolację termiczną i akustyczną (posiada dobre właściwości cieplne λ=0,039 W/mK),  jest otwarta dyfuzyjnie, stanowi wysoką ochronę przed wahaniami temperatury. Izolacja cieplna z celulozy dobrze chroni pomieszczenie przed zawilgoceniem. Jest to materiał higroskopijny, może transportować wilgoć z otoczenia i później z powrotem ją oddawać, nie zmniejszając swoich właściwości termoizolacyjnych (może wchłonąć wodę aż do 15%–30% swojej masy). Znakomicie nadaje się do wykonywania izolacji cieplnych różnego rodzaju konstrukcji budowlanych, szczególnie do stosowania w budownictwie szkieletowym i domach drewnianych jako pozbawione spoin i mostków termicznych, ekologiczne ocieplenie umożliwiające dyfuzję pary wodnej przez przegrody. W budownictwie murowanym sprawdza się do izolacji ścian, stropów, dachów, głównie w miejscach trudno dostępnych. Jest to materiał przyjazny dla środowiska, podczas pożaru nie wydziela toksycznych substancji, nie podrażnia skóry (odpowiedni dla alergików).

Celulozę nakłada się za pomocą specjalnych maszyn metodami wdmuchiwania:

• wdmuchiwanie luźne (w poddasze nieużytkowe, w stropodach wentylowany);
• wdmuchiwanie pod ciśnieniem (w przegrody zamknięte ścian i sufitów, w przestrzenie międzystropowe);
• metoda natrysku na mokro (na sufity, ściany).

Technologia wdmuchiwania zachowuje ciągłość warstwy izolacyjnej, szczelnie wypełnia przegrodę i eliminuje powstawanie mostków termicznych.

Trzcina

Trzcina jest rośliną brzegową rosnącą przy niektórych jeziorach Europy Środkowej. Jest wykorzystywana jako siedlisko i gniazdo wielu gatunków ptaków. Rośnie na ograniczonej powierzchni i wymaga regularnej pielęgnacji przez cięcie. Przy zbiorach należy ciąć trzcinę 15–20 cm nad powierzchnią ziemi. Trzcina ze względu na wysoką zawartość krzemu w stanie suchym jest odporna na działanie grzybów, szkodników oraz na gnicie. W swoim głównym okresie wzrostu jako roślina bagnista może rosnąć do 3 cm w ciągu jednego dnia, w Europie osiąga wysokość do 4 m. Trzcina od dawna była stosowana jako pokrycie dachowe lub podkład dla gliny lub wapna.  Rośliny trzciny są zbierane maszynowo i jest to w dużej mierze uzależnione od pogody. Materiał po koszeniu jest dobrze suszony, w przeciwnym razie grzybieje i gnije. Łodygi trzciny  po wysuszeniu sortowane są według wielkości i przeznaczenia (na krótkie, cienkie, długie, mocne). Długie, mocne i grube łodygi nadają się na izolacje cieplne, z których produkuje się maty, a cienkie trzciny służą do wykonywania pokryć dachowych z tzw. strzechy. Reszta znajduje zastosowanie w produkcji płyt pilśniowych. Pojedyncze trzciny są ciasno prasowane, gniecione i łączone maszynowo ocynkowaną żyłką lub sznurkiem. Przy produkcji płyt nie używa się żadnych dodatków. Materiał może być dalej przetwarzany i recyklinowany. Maty lub płyty z trzciny stosuje się jako ociepleniowy podkład pod tynk. Grube maty trzcinowe są odporne na złamanie, ale łodygi mogą odkształcać się w kierunku równoległym, dlatego dobrze nadają się do zaokrąglonych części budowli. Płyty i maty są mocowane do ściany mechanicznie kołkami, śrubami lub klipsami. Trzcina jest odporna na wilgoć, a dzięki wysokiemu ciężarowi objętościowemu przy wysokiej zawartości powietrza wykazuje dobrą równowagę cieplno-wilgotnościową, co zapewnia odpowiedni mikroklimat pomieszczeń. Stanowi dobrą izolację termiczną i akustyczną. Znajduje zastosowanie w budownictwie jako izolacja dachu  między krokwiami i nad krokwiami, w ścianach, w ściankach działowych, w suficie. Płyty z trzciny stosuje się też w rozwiązaniach podłogi (jako izolacja akustyczna pod jastrychem). 

Słoma

Jako surowiec do produkcji stabilnych bloczków słomianych sprasowanych w kostkę wykorzystuje się suche łodygi wymłóconych zbóż: pszenicy, orkiszu, żyta lub mieszanek zbóż (sprasowane łodygi słomiane nie mogą być za krótkie i za wilgotne, ponieważ może wystąpić ryzyko utraty stabilności). Ze słomy produkuje się bloczki słomiane o  grubości 
90–120 kg/m³. Wilgotność bloczków nie może przekroczyć 15%, w przeciwnym razie nie będą chronione przed szkodnikami i pleśnią. Bloki (bele) ze słomy charakteryzują się bardzo dobrymi właściwościami cieplnymi: dobrym współczynnikiem przewodzenia ciepła  λ=0,045–0,035 W/(mK) oraz dobrym współczynnikiem przenikania ciepła U. Przy grubości bloczków 40 cm U=0,14–0,12 W/(m²K), przy grubości 28 cm U=0,18 W/(m²K). Najlepsze działanie cieplne bloczków słomianych osiąga się, gdy łodygi są umiejscowione pionowo w stosunku do kierunku przenikania ciepła. Zużycie energii przy produkcji jest niewielkie, a słoma może zostać wykorzystana ponownie w gospodarstwie rolnym. Słomy używa się często do izolacji ścian w połączeniu z glinianym tynkiem. Zapewnia dobry mikroklimat wnętrz. Bloczki słomiane stosuje się jako wypełnienie ścian w budownictwie drewnianym. Układa się je w konstrukcji szkieletu (ściany ok. 4 m wysokości) jako izolację termiczną ścian. Następnie ścianę, której grubość wynosi ok. 38–50 cm. obkłada się tynkiem glinianym na zewnątrz i od wewnątrz. Kostki słomiane mogą służyć również do ocieplenia poszycia dachowego lub posadzek stykających się z gruntem. Bloczki słomiane mogą być stosowane przy ograniczonej  wielkości i wysokości budynku.

Zastosowanie izolacji cieplnych z odrastających surowców wymaga specjalnych umiejętności wykonania. Należy znać podstawowe właściwości fizyczne materiałów, aby nie wystąpiło ryzyko szkód budowlanych oraz zwiększenie kosztów. Zdrowotne działanie tych izolacji zależy od prawidłowego montażu, znajomości reguł technicznych i wytycznych producentów.